RDB107S超快恢复软桥在LED驱动电源中的温升实测与效率提升

LED驱动电源通常工作在高频开关状态下，对整流桥的反向恢复特性要求较高。普通整流桥（如DB107S）在几十千赫兹频率下会产生明显的反向恢复损耗，导致温升偏高、效率下降。

LED驱动电源通常工作在高频开关状态下，对整流桥的反向恢复特性要求较高。普通整流桥（如DB107S）在几十千赫兹频率下会产生明显的反向恢复损耗，导致温升偏高、效率下降。而RDB107S超快恢复软桥正是针对这一场景设计的。为了验证其实际效果，我们在一款18W LED驱动电源上进行对比实测，重点观察温升和效率两个指标。

实测条件与方法

选取同一批次的18W非隔离LED驱动电源板，输入220V交流，输出48V/0.38A。分别安装DB107S（普通整流桥）和RDB107S超快恢复软桥，其他元件完全相同。环境温度25℃，电源满载工作30分钟后，用热电偶测量整流桥外壳表面温度，同时用功率计记录输入输出功率计算效率。

温升实测数据

搭载DB107S时，30分钟后整流桥外壳温度达到78℃，温升53℃。用手触摸明显烫手。而换上RDB107S超快恢复软桥，同样条件下外壳温度仅为58℃，温升33℃，比普通桥堆降低了20℃。这主要得益于RDB107S极短的反向恢复时间（典型值约35ns）和软恢复特性，大幅减少了每个开关周期内的反向电流尖峰，从而降低了开关损耗。损耗小了，发热自然显著下降。

效率提升实测

在相同的输入输出条件下，DB107S方案实测效率为87.6%，而RDB107S方案效率提升至89.3%，提高了1.7个百分点。对于18W的电源，效率提升1.7%意味着损耗减少约0.3W，这0.3W绝大部分正是整流桥上节省下来的功耗。虽然单个电源的绝对值不大，但批量生产时对整体温升和可靠性的改善非常可观。此外，更高的效率有助于LED驱动电源通过能效认证（如能源之星、DoE六级能效）。

为什么RDB107S表现更好

普通整流桥（如DB107S）的反向恢复时间通常在2~3微秒，在50kHz的开关频率下，每个周期内二极管从导通切换到截止时会出现一个大的反向电流尖峰，产生显著的开关损耗。而RDB107S属于超快恢复软桥，其反向恢复时间仅35纳秒，尖峰幅度小、恢复波形平滑，因此开关损耗极低。同时，“软恢复”特性还减缓了di/dt，对降低EMI也有帮助，这在LED驱动电源中同样重要，可以减少滤波元件的成本。

实际应用建议

对于工作频率高于30kHz的LED驱动电源，建议优先选用RDB107S超快恢复软桥。如果电源功率更大（如36W、50W），可以选用同系列的RDB207S（2A）或RDB307S（3A）。在PCB布局时，尽量缩短RDB107S与变压器初级或PFC电感之间的连线，以发挥其快速恢复的优势。实测还发现，即使在满载下连续工作4小时，RDB107S的温度稳定在60℃左右，远低于普通桥堆的80~90℃，长期可靠性更高。

通过实测对比，RDB107S超快恢复软桥相比普通DB107S整流桥，在LED驱动电源中可使整流桥外壳温升降低约20℃，整机效率提升1.5~2个百分点。对于要求高可靠性、高能效的LED照明应用，采用RDB107S是一个简单有效的升级方案。